Mac mini казался довольно простым устройством, но его корпус был неожиданно сложным. Квадратный mini был сделан из штампованного листа алюминия, который для получения правильных допусков подвергался механической обработке, а затем отделке, особенно снаружи. После этого корпус надо было анодировать. У группы дизайна были строгие требования: анодированный слой должен был иметь заданную текстуру, цвет, глянец и толщину.
Зацгер работал с выбранной компанией долгие месяцы, но сроки поджимали, а они все не могли сделать образец корпуса. Нервничая, Зацгер обратился в операционную группу. «В какой-то момент я сказал представителю операционной группы, настаивавшей на производстве в США: “У нас очень жесткий график, а они еще не поставили удовлетворяющие условиям детали. У них ничего не готово. Когда они собираются это сделать? Если деталей не будет, у нас не будет продукта. Есть запасной план?”»
Плана не было. Зацгер погружался в отчаяние, видя, что американский поставщик не имеет представления о качестве, которое требовалось компании. «В Apple “довольно хорошо” – это еще не “хорошо”, – говорит Зацгер. – Американские компании не могли понять, насколько высокого качества должны быть детали, видимые клиентом, мелочи, которые может заметить пользователь»{301}.
Когда команда Джони ездила за границу по поводу других проектов, там все было наоборот: азиатские поставщики лезли из кожи вон, чтобы заполучить контракт. «Сначала мы отправились в Японию и начали работать с титаном, а затем в первых iPod и PowerBook перешли к алюминию, – вспоминает Зацгер. – Потом мы вместе с японцами отправились в Китай и на Тайвань, чтобы спросить ребят вроде Foxconn, которые отливали для нас детали: “Вы можете сделать для нас листовой металл?” С того момента мы начали работать с ними. Их отношение к работе было иным: “Мы готовы работать над продуктом, пока он не будет соответствовать всем вашим требованиям”»{302}.
Так Mac mini, iPod mini и другие товары стали производиться азиатской компанией Foxconn.
Настольный компьютер Power Mac G5 сильно изменит отношения между Apple и Foxconn. Дизайнеры хотели сделать корпус из алюминия, а не пластика, как у его предшественника Power Mac G4. Этот проект был сложным даже по стандартам Apple. «Многие тогда были переведены на другие должности, потому что просто не могли этого сделать», – говорит Зацгер.
Проект занял больше года. Одной из причин задержки была вспышка атипичной пневмонии, из-за которой некоторые сотрудники отдела, включая Джони, попали при посещении Foxconn в карантин. «Я три месяца просидел в общежитии, изучая процесс, – говорит он. – Руби и другие сотрудники не верили в успех, но я хотел добиться результата, ведь мы со Стивом чувствовали, что анодированный алюминий придаст продукту настоящую целостность»{303}.
Джобс хотел, чтобы корпус был штампованный, и считал, что большие изогнутые ручки, как в предыдущих моделях, очень важны для образа продукта. Команда Джони начала искать огромные штампованные алюминиевые трубки, которые можно сплющить как ромб и сделать в них две выемки, но нашла только 46-сантиметровые трубки для водопровода, которые были слишком малы для этих нужд. Тогда дизайнеры задумались, можно ли изготовить две прессованные детали и соединить их.